Este episodio muestra cómo un residuo agrícola puede convertirse en un material con valor comercial. Explico la alternativa más directa al cuero hecha con desechos de manzana: qué es, cómo se fabrica y por qué está creciendo. Si te interesa sostenibilidad, innovación y nuevos mercados, este tema te va a servir.
Hablo de Leap (de Beyond Leather), una empresa en Copenhague que transforma residuos de la sidra en un material similar al cuero. También comparo otras soluciones que ya existen: fibras de piña, bioplásticos y empaques compostables. La idea es clara: los desechos sí pueden pagar.
En este episodio hablo de una alternativa sostenible al cuero que se fabrica a partir de desechos de manzana. El enfoque no es solo ambiental; también es comercial. Me interesa porque en los últimos años han empezado a surgir soluciones por todos lados donde los residuos agrícolas dejan de ser “basura” y se convierten en materia prima para industrias completas.
Antes de entrar al tema, doy un contexto rápido del momento del podcast: se cumple un año de estar en el Top 25 de la categoría de ciencia en Spotify de forma ininterrumpida. Menciono que la mejor posición alcanzada fue el lugar 6. Este dato lo uso para agradecer a quienes escuchan y comentan, porque esa constancia no ocurre sola.
Ya en el contenido central, presento la alternativa al cuero como un producto llamado Leap, escrito L-E-A-P. Digo que es una marca comercial que pertenece a una empresa llamada Beyond Leather, ubicada en Copenhague, Dinamarca. La idea base es sencilla: aprovechar desechos de manzana que sobran de la producción de sidra para fabricar un material muy similar al cuero.
Explico qué hace especial a Leap: el material final tiene 84% de origen biológico, es decir, la mayor parte del producto proviene de residuos de manzana procesados. No es un material 100% natural todavía, pero la proporción biológica es alta. Para mí, ese dato es relevante porque marca una diferencia fuerte frente al cuero tradicional, tanto en huella ambiental como en narrativa comercial: no es lo mismo “se produce a partir de desperdicio” que “se produce desde cero con alta carga ambiental”.
Aclaró que Beyond Leather se enfoca en sostenibilidad, pero no solo como discurso. También está en un proceso de mejora constante, con un objetivo concreto: llegar a un producto similar al cuero pero 100% de origen biológico, construido completamente con desechos (en este caso, manzana). Es decir, no quieren quedarse en una alternativa parcial, sino cerrar el círculo lo más posible.
Luego describo, a grandes rasgos, el proceso de fabricación que presenta la empresa. Lo explico por etapas, porque así se entiende mejor.
La primera etapa es la recolección de residuos de manzana. Los residuos incluyen el núcleo, el tallo y la piel. Se recogen directamente de productores de sidra y jugo en Dinamarca y también en otros países de Europa. Este detalle es importante porque muestra que no se trata de un residuo doméstico, sino de una corriente industrial con volumen constante.
Después viene la fabricación del material Leap. Digo que se forma mediante un proceso donde se combinan residuos de manzana con otros ingredientes ecológicos para crear un material de tres capas.
La primera capa es el soporte textil. Aquí se utiliza un respaldo de Tencel, un material reconocido por ser sostenible y por su buen rendimiento en industria textil. Esto funciona como estructura del material, como base que le da soporte físico.
La segunda capa es donde entra lo más interesante: la mezcla de residuos de manzana. No detallo la química exacta (porque la empresa tampoco la revela de forma abierta), pero sí explico lo esencial: esta capa es la que aporta flexibilidad y durabilidad. Es decir, ahí se crea el “cuerpo” del material.
La tercera capa es el revestimiento final. Aquí hago una precisión importante: esta capa deriva de combustibles fósiles, básicamente plásticos. Se utiliza para equilibrar durabilidad y sostenibilidad. En pocas palabras: el material aún no es completamente biológico porque todavía necesita una capa sintética para resistir el uso real.
Luego hablo de por qué este proceso se vende como mucho más sostenible que el cuero tradicional. Beyond Leather afirma que, en comparación con cuero convencional, el proceso reduce el uso de agua en 99%. Menciono que no dan demasiados detalles, y que al buscar más información no se encuentra mucha evidencia pública adicional explicando el cálculo. Aun así, queda planteada la cifra como parte de su propuesta comercial.
También menciono la reducción de emisiones: indican una disminución aproximada de 85% de CO₂ frente a cuero tradicional. Esto posiciona el material como una solución fuerte para industrias donde la huella ambiental ya es un problema reputacional.
Después paso a los usos del material. Explico que Leap es adecuado para diversos productos, pero principalmente se vende para artículos pequeños tipo cuero (accesorios), y para tapicería, tanto en muebles como en industria automotriz. Aquí se nota que el enfoque no es artesanal: el objetivo es entrar en sectores con volumen y contratos grandes.
Luego marco la principal desventaja: no es completamente impermeable. Tiene cierta resistencia al agua y se puede limpiar con paños húmedos, pero no es impermeable al 100%. Y este punto es crítico, porque hay industrias donde el estándar exige impermeabilidad total. Eso hace que, en algunos casos, siga ganando el cuero tradicional.
Dicho eso, también remarco una ventaja comercial: el material se puede personalizar más que el cuero tradicional en colores y texturas. Esto puede ser atractivo para marcas que buscan diferenciarse o crear líneas específicas con estética propia.
A partir de este caso, amplío el episodio con una búsqueda rápida de otras alternativas comerciales a materiales tradicionales creadas a partir de residuos agrícolas.
En residuos de frutas, menciono Piñatex, que usa fibras de hojas de piña para fabricar un material similar al cuero, resistente y flexible. También menciono Malai, que desarrolla un biocompuesto a partir de residuos de coco.
Toco el tema de bioplásticos: menciono a Avantium, que trabaja bioplásticos usando desechos agrícolas como maíz, papa y caña de azúcar.
En textiles, presento Orange Fiber, que utiliza subproductos de la industria cítrica para crear fibras textiles aplicables a moda sostenible. También menciono Qmilk, que produce un textil biodegradable a partir de caseína de leche no apta para consumo humano.
En construcción, hablo de AgriDust, que desarrolla paneles aislantes y otros materiales usando residuos como cascarilla de arroz o bagazo de caña, aprovechando sus propiedades térmicas y acústicas. También menciono Coco Good (de la empresa Gooodwood), una alternativa ecológica a la madera producida con cáscara de coco.
En papel y cartón, menciono a Sustainable Paper, que utiliza bagazo de caña de azúcar para crear papel y cartón reciclables.
En aislantes, sumo Agra-Wool, que produce materiales aislantes a partir de tallos de banano, caña de azúcar y otros residuos.
Para embalaje, menciono Mushroom Packaging, que combina residuos agrícolas con micelio de hongos para producir empaques compostables.
Y en tintes naturales, presento Colorifix, que usa microorganismos para crear tintes sostenibles utilizando residuos como cáscara de cebolla, remolacha y hojas de té.
Cierro el episodio con el mensaje principal: todas estas innovaciones muestran el potencial de los desechos agrícolas para convertirse en alternativas comerciales sostenibles. No solo ayudan a reducir huella ambiental; también abren oportunidades de negocio para quien sepa industrializar esos residuos, diseñar procesos y conectar con mercados que ya están dispuestos a pagar por materiales con menor impacto.