Este episodio revela cómo pensar fuera de la caja en el manejo de empaques agroalimentarios. Marco Gasca, Director de Smartion Mx, expone errores comunes, decisiones críticas y aprendizajes prácticos que reducen mermas, optimizan costos y mejoran la presentación del producto desde postcosecha hasta el anaquel.
La conversación aborda casos reales, y criterios para equilibrar un empaque. Además, Marco comparte su enfoque de acompañamiento para transformar la gestión de empaques en cualquier empresa agro. Este episodio es imprescindible para quienes buscan eficiencia sin complicarse la vida.
Tels: 55 4403 1407, 442 805 5103
Correo: smartion.mx@gmail.com
Página: www.smartion.com.mx
¿Cómo se impulsa el buen funcionamiento del área de empaque en el agro?
El buen funcionamiento del área de empaque agrícola nace de una condición sencilla y exigente a la vez: la coordinación entre procesos biológicos impredecibles y sistemas industriales que necesitan precisión. Cuando ambos mundos convergen con disciplina, la cadena postcosecha se vuelve un puente confiable entre el campo y el mercado. Sin embargo, ese puente solo resiste cuando se sostiene sobre principios operativos claros y una comprensión profunda de cómo se transforma un fruto recién cortado en un producto alimentario seguro, atractivo y comercialmente viable. Este equilibrio empieza por el reconocimiento de que el empaque no es un trámite final, sino un nodo crítico donde convergen calidad, inocuidad y eficiencia económica.
A medida que el volumen global de alimentos frescos crece, la presión sobre centros de empaque aumenta. Los ritmos de cosecha no siempre se alinean con la capacidad instalada, lo que obliga a planificar con una lógica anticipatoria basada en pronósticos, monitoreo fenológico y análisis de históricos de producción. Un área de empaque que funciona bien trata la variabilidad como un dato, no como una amenaza. De esa actitud surge la necesidad de integrar trazabilidad, planificación de turnos y algoritmos de asignación que ajustan la operación a flujos reales de fruta. La armonía entre campo y planta se vuelve una fuerza que evita cuellos de botella y reduce el deterioro fisiológico asociado al exceso de espera antes del proceso.
Cuando la materia prima llega a la planta, comienza otra batalla: conservar la calidad sin alterar la integridad biológica del producto. Las líneas de selección se diseñan para detectar defectos, homogeneizar calibres y extraer cuerpos extraños con precisión. Pero nada de esto funciona sin un sistema de inocuidad que mantenga estrictos niveles de higiene, control ambiental y verificación de puntos críticos. La microbiología de los alimentos frescos es un adversario silencioso; por eso, la temperatura, la humedad y la limpieza constituyen una triada operativa que no puede dejarse al criterio del día. Cada desviación abre la puerta a riesgos que comprometen mercados enteros.
La infraestructura física también se convierte en un protagonista decisivo. No se trata solo de contar con bandas transportadoras, clasificadoras ópticas o cámaras de frío, sino de garantizar que todas estas piezas trabajen con ritmos compatibles. Un buen diseño de flujo interno reduce mermas, acorta los tiempos de ciclo y mejora la ergonomía del personal. La ingeniería industrial tiene aquí un papel evidente: un layout mal planteado multiplica los movimientos innecesarios y fragmenta el trabajo; uno bien estructurado crea una coreografía funcional donde cada fruta sigue su ruta sin tropiezos. Además, el mantenimiento preventivo de equipos asegura que la operación no dependa del azar ni de reparaciones de emergencia.
El factor humano, a menudo subestimado, determina buena parte del rendimiento. El personal de empaque trabaja con productos vivos que cambian con el tiempo, y esa sensibilidad exige entrenamiento fino. No todas las frutas responden igual al manipularse; algunas son sensibles a la presión mecánica, otras a la deshidratación superficial. Por eso, los equipos que entienden estas particularidades desarrollan rutinas menos agresivas, ajustan velocidades de banda y aplican protocolos que minimizan la daño mecánico. La formación continua en buenas prácticas, comunicación clara y rotación estratégica de roles construye una cultura de excelencia que se nota en cada lote enviado al mercado.
Junto con las personas, la información opera como columna vertebral de la eficiencia. Los sistemas de captura de datos permiten rastrear desde el ingreso de fruta por huerta o lote hasta el rendimiento por línea, el porcentaje de rechazo, los calibres predominantes y el desempeño por turno. Esta inteligencia operativa no se limita a registrar, sino a predecir. Cuanto más robusta es la base de datos, mayor es la capacidad para identificar patrones, optimizar recursos y mejorar la precisión de los pedidos. La digitalización del proceso convierte la planta de empaque en un organismo que aprende y ajusta su comportamiento con cada ciclo.
El empaque en sí mismo representa otra dimensión crítica. Los materiales deben responder a criterios de sostenibilidad, resistencia y compatibilidad fisiológica con el producto. Un material inadecuado acelera la deshidratación o la fermentación indeseada, mientras que uno bien elegido equilibra protección, ventilación y estética comercial. El diseño de empaques se apoya en pruebas de vida útil, simulaciones de transporte y estudios de interacción entre materiales y compuestos volátiles del fruto. Una caja no es solo un contenedor; es un microambiente que influye en la respiración, el etileno y la estabilidad físico-química del producto.
La logística posterior amplifica o destruye el trabajo realizado en planta. Por más eficiente que sea el proceso interno, si el transporte carece de control térmico o la distribución maneja mal los tiempos, la calidad final se desploma. Aquí la cadena de frío se convierte en el eje que sostiene la vitalidad de la fruta durante el trayecto. Temperaturas inconsistentes favorecen el desarrollo de patógenos y aceleran la senescencia; por eso, los sensores, registradores y auditorías de transporte completan el círculo que garantiza el desempeño del empaque. El éxito depende de la continuidad, no de esfuerzos aislados.
A nivel estratégico, el área de empaque actúa como un centro de costos y un nodo de valor agregado. Las decisiones de inversión deben equilibrar tecnología y retorno económico. Un escáner hiperespectral, por ejemplo, puede detectar defectos internos invisibles al ojo humano, pero no siempre justifica su costo si el mercado no remunera ese nivel de calidad. Por ello, los líderes del área necesitan una visión clara del entorno comercial, de los estándares exigidos por cada destino y de la elasticidad entre precio y calidad. La competitividad no se logra con tecnología por sí sola, sino con tecnología alineada a la demanda real.
A la par, la sostenibilidad ambiental y social ha dejado de ser un accesorio. Hoy se evalúa la huella hídrica, el consumo energético, la gestión de residuos y las condiciones laborales dentro de la planta. El consumidor exige transparencia, y los mercados internacionales penalizan prácticas deficientes. Introducir empaques reciclables, reducir uso de agua en líneas de lavado o implementar sistemas de energía solar convierte el área de empaque en un espacio donde la innovación ambiental es tangible. La eficiencia sin sostenibilidad es incompleta; la sostenibilidad sin eficiencia es inviable.
Finalmente, el buen funcionamiento del área de empaque se impulsa cuando cada actor entiende que la calidad no se inspecciona al final, sino que se construye en todo el recorrido del producto. La fruta que llega a anaquel con firmeza, color homogéneo y sabor intacto es un testimonio silencioso de la disciplina acumulada en cada etapa. El empaque agrícola, lejos de ser un proceso mecánico, es un punto de encuentro entre ciencia, ingeniería, mano de obra especializada y visión empresarial. Cuando converge esa combinación, el sistema se vuelve un organismo que no solo envasa fruta, sino que preserva valor, reputación y confianza.
- Kader, A. A. (2002). Postharvest technology of horticultural crops. University of California Agriculture and Natural Resources.
- Thompson, J. F., & Mitchell, F. G. (2001). Commercial cooling of fruits, vegetables, and flowers. University of California Agriculture and Natural Resources.
- Kitinoja, L., & Thompson, J. F. (2010). Prevention of postharvest food losses by improving storage, packaging and handling. FAO.
- González-Aguilar, G. A., Ayala-Zavala, J. F., & Olivas, G. I. (2010). Manejo poscosecha de productos hortofrutícolas. Editorial Trillas.